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标题: 大家帮帮忙，帮我想想这个齿轮应该怎么拆下来？ [打印本页]
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 15:41
标题: 大家帮帮忙，帮我想想这个齿轮应该怎么拆下来？
齿轮上面的两个顶丝我已经拆下来了，但是这个齿轮还是死死的套在轴上弄不下来，齿轮上没有通孔，所以也用不了拉马。试着加热这齿轮，还是纹丝不动。大家看看有什么办法能把这齿轮拆下来吗？

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作者: DreamonII    时间: 2010-8-7 15:48
切断刀。。。
连轴头一起锯下来
作者: 无米之人    时间: 2010-8-7 15:52
看样子这个可以用拉马吧
作者: 暴风雨    时间: 2010-8-7 15:54
把齿轮上部夹住 底部悬空 用锤子找个木板垫在轴上敲下而后找个后面就不用说了吧
作者: bennybear    时间: 2010-8-7 15:55
用个小的三爪拉马吧
作者: xwdwy    时间: 2010-8-7 16:07
不能敲。
用砂轮机磨掉齿轮，知道你需要的是电机 呵呵
作者: 千后    时间: 2010-8-7 16:08
难道是反丝拧上的?
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 16:14
大家想的太简单了吧？这个齿轮是带套的，但不是通孔，也就是齿轮的前面看不到轴的，中间小孔应该是中心钻定位的，跟轴不相通的，红色线条所指部分都是整个齿轮，有两个顶丝，轴跟齿轮应该是压进去的，没有螺纹的，但是配合的太紧，而且没有下手的地方可以，我现在是鱼和熊掌都想要兼得，电机和齿轮都要保住，不知道有什么好办法吗？

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[ 本帖最后由 yhzzp 于 2010-8-7 16:19 编辑 ]
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 16:15
原帖由 xwdwy 于 2010-8-7 16:07 发表
不能敲。
用砂轮机磨掉齿轮，知道你需要的是电机 呵呵

:em15: 两个都要，缺一不可！
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 16:18
我现在最坏打算是在齿轮的顶部，也就是中心钻定位的地方用打个孔，不知道这个齿轮的硬度怎么样，然后用丝锥攻丝，在用螺丝拧进去，把轴顶出来，不知道这样是否行的通?
作者: 细雨清风    时间: 2010-8-7 16:20
鱼和熊掌都想要兼得，电机和齿轮都要保住的好办法就是不拆，:em15:
在油里泡泡两天，最好在齿轮前打个小孔，有时真空很厉害的
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 16:23
原帖由 细雨清风 于 2010-8-7 16:20 发表
鱼和熊掌都想要兼得，电机和齿轮都要保住的好办法就是不拆，:em15:
在油里泡泡两天，最好在齿轮前打个小孔，有时真空很厉害的

拆是一定要拆的，齿轮套跟轴已经有个泄气的小洞了，所以真空问题是不用考虑的，另外轴跟齿轮套都没有生锈，泡应该解决不了问题。
作者: hd0453    时间: 2010-8-7 16:48
看看是否还存在定位销，在电机和齿轮套之间在两侧分别用工具同时翘，估计可以搞定，别把轴翘弯了就行。
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 16:51
原帖由 xwdwy 于 2010-8-7 16:07 发表
不能敲。
用砂轮机磨掉齿轮，知道你需要的是电机 呵呵

还有请教一下，你是怎样用ARTCAM画同步轮的？
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 16:53
原帖由 hd0453 于 2010-8-7 16:48 发表
看看是否还存在定位销，在电机和齿轮套之间在两侧分别用工具同时翘，估计可以搞定，别把轴翘弯了就行。

没有定位销，另外撬不动，如果能撬动的话，我也就不用这么麻烦了。
作者: DreamonII    时间: 2010-8-7 16:58
轴头上打通孔，然后用东西顶吧
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 17:04
原帖由 DreamonII 于 2010-8-7 16:58 发表
轴头上打通孔，然后用东西顶吧

这是最后一步了
作者: 303536656    时间: 2010-8-7 17:07
原帖由 yhzzp 于 2010-8-7 16:18 发表
我现在最坏打算是在齿轮的顶部，也就是中心钻定位的地方用打个孔，不知道这个齿轮的硬度怎么样，然后用丝锥攻丝，在用螺丝拧进去，把轴顶出来，不知道这样是否行的通?



这方法用过。
作者: 瞎折腾    时间: 2010-8-7 17:13
可以做一种 拉马 就是 拉马固定齿轮 然后不是顶中心 而是顶电机
可以简单的 用螺丝焊接一个 很简单的
也可以做一个简单的拉锤
也是一种很常用的东西

[ 本帖最后由 瞎折腾 于 2010-8-7 17:30 编辑 ]
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 17:18
原帖由 瞎折腾 于 2010-8-7 17:13 发表
可以做一种 拉马 就是 拉马固定齿轮 然后不是顶中心 而是顶电机
可以简单的 用螺丝焊接一个 很简单的

能否告知结构是什么样子的?
作者: 瞎折腾    时间: 2010-8-7 17:31
这种拉锤更 方便 实用
作者: wangbaoxiang    时间: 2010-8-7 17:43
液帮手腐蚀两天再拆，气焊加热到红的温度，但要注意电机冷却，齿轮以后再占火。这两个办法要是拆不下来的话，只能是丢卒保车了。卒怎么丢你一定有办法，顺便说一下你说的用螺丝顶轴的办法，我认为你用过的办法力都不小，都没拆下来，想用一个最大8个的螺丝能有多大的劲，只是说个想法，你可以试试。
作者: 初中生    时间: 2010-8-7 17:49
用起拔器就可以了！把电机固定住！然后把起拔器固定在齿轮上！估计可以弄出来！实在弄不出来，用喷枪加热齿轮！轴的另一头放到水里冷却！加热齿轮然后再用起拔器！不知道这个方法行不行？
作者: 鹤山    时间: 2010-8-7 18:00
10楼的办法可行。
作者: sn998    时间: 2010-8-7 18:16
很简单的可以拉出来的，自己搞下，前提是家里有钻或是洗，要加工一块合适的铁板，，把轴套和电机的位置，做个凹结构隔离出里，用加强板固定好，，，，然后把轴的另外一头用个轴套装起来，，装好定位销或是锁定装置（确保不出来的）在一个四方形或是长方形钢结构里面，用拉马，拉，自己装好的那个轴套，把低端给卡住，，直接拉出来，，，我电脑慢没装cad,,用画图软件处理，讲究看原理，，一下子明白了，，实在拉不出，给我来信息
作者: sn998    时间: 2010-8-7 18:19
我自己平时拉电机，就是用的工厂的1顿的人力叉车，，把电机底部固定好，，然后上面改轴套，就这样拉出来的，，习惯不好，呵呵
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 18:39
刚试了下钻洞,齿轮太硬,根本就钻不了.
作者: sn998    时间: 2010-8-7 18:50
标题: 回复 27楼 yhzzp 的帖子
你要钻那里的洞呢，你的轴承的另外一端，麻烦你拍图上来，我们看看，如果要钻洞卡住的话，，你就换个另外的方法，用强压轴套，到时候打出来,,,,你齿轮根本就需要打洞的，，做个卡板卡在齿轮槽里面，固定住，用拉马，拉另一端不就出来了?

[ 本帖最后由 sn998 于 2010-8-7 18:56 编辑 ]
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 18:58
原帖由 sn998 于 2010-8-7 18:50 发表
你要钻那里的洞呢，你的轴承的另外一端，麻烦你拍图上来，我们看看，如果要钻洞卡住的话，，你就换个另外的方法，用强压轴套，到时候打出来,,,,你齿轮根本就需要打洞的，，做个卡板卡在齿轮槽里面，固定住，用拉马， ...
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另已端什么也没有，就一光轴
作者: liulei000    时间: 2010-8-7 19:01
电机还能用吗太破了吧
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 19:07
另外想问问，交流伺服电机把定子抽出来会不会像步进电机一样会失磁？
作者: 陈正    时间: 2010-8-7 19:09
可以拉马啊  那么大个缝
作者: yhzzp    时间: 2010-8-7 20:53
终于弄出来了，:em15: 付出大拇指被砸的内出血的代价，冒着定子失磁的风险，先把定子抽了出来，然后用楔形铁一点点的撑出来了，把定子装回去发现磁力还是一样，成功了！:em24: :em15:

[ 本帖最后由 yhzzp 于 2010-8-7 20:54 编辑 ]
作者: pinguo    时间: 2010-8-7 21:19
要两全 制作拉马可能是比较好的方法
作者: 旺财的朋友    时间: 2010-8-7 21:49
全分解了电机，然后慢慢拆，要是我，就找一个厉害无比的钳工，交给他去搞，然后旁边观察，把过程发到论坛上来。呵呵
作者: arp    时间: 2010-8-7 23:17
原帖由 yhzzp 于 2010-8-7 16:15 发表

:em15: 两个都要，缺一不可！

常见医生问：要保大人，还是保小孩？那个男人很为难的说：2个都要！
作者: gatelin    时间: 2010-8-7 23:47
19楼介绍的是个好东东，D一个放家里，有用到。:em26:
作者: 鹤山    时间: 2010-8-8 00:23
标题: 回复 33楼 yhzzp 的帖子
恭喜。要注意安全。
既然把电机拆了就，上个解剖图片呀。:em15: :em15:
作者: zhf6050    时间: 2010-8-8 01:59
先把齿轮上的定位螺钉拆掉。然后用拉马拉。电机机壳什么都是铝制的，内里的磁钢也很脆弱容易受污染。只有拉马才合适。上面铅锤式的拉马对步进电机不好，出力也不大。



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