5iMX宗旨:分享遥控模型兴趣爱好

5iMX.com 我爱模型 玩家论坛 ——专业遥控模型和无人机玩家论坛(玩模型就上我爱模型,创始于2003年)
查看: 3633|回复: 21
打印 上一主题 下一主题

改数控,马达能自动判断丝杠回差吗?

[复制链接]
跳转到指定楼层
楼主
发表于 2009-5-16 22:12 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
消除回差通常想到的是用开合螺母或开弹性缝、贴塑等等,有钱人会换珠杠。
以上都是机械上的改装,那么有没有不用做机械改装而达到消回差的目的的呢?

回答这个问题之前,先问一下,你是如何判断丝杠有多少回差的?
反正我是先反摇一下手轮,记下刻度。再正摇手轮,到感到阻力时再看刻度,两者之差就是“回差”。

这里,有个关键点就是“感到阻力”,马达如果能自己“感到阻力”的话,只要减去从启动运转到这一时刻所转过的读数就可以了。
伺服马达驱动器通常有扭力检测项,当设定扭力>某个值时,即可判断此前所转过的角度是丝杠的回差。

只是自己的想法,希望能抛砖引玉。

欢迎继续阅读楼主其他信息

沙发
 楼主| 发表于 2009-5-16 22:18 | 只看该作者
附上伺服驱动的说明书

郁闷,发不了。
http://www.delta.com.tw/ch/product/em/download/download_main.asp?act=3&pid=2&cid=1&tpid=1
手册在这里。。

[ 本帖最后由 NOMO012000 于 2009-5-16 22:20 编辑 ]
3
发表于 2009-5-16 22:26 | 只看该作者
伺服有这个功能?不大可能吧,要知道阻力是多方面的,如果误判,岂不等于本来没回差,而驱动以为有回差,从而去弥补这个误差?

在说回你的感到阻力的方法吧,丝杠全程的使用频率并不一致,磨损或者其他原因带来的阻力大小都不一样,所以你这个方法其实并不对头,并且得出的回差数值也不准确,打表能得到比较精确的数值,不过还是那个原因,丝杠的全程回差并不一致,所以单单靠软件的设置,并不能消除这个回差,只能说起到一点效果,但是设置不好,说不定还把问题扩大化了。
4
发表于 2009-5-16 22:29 | 只看该作者
铣用软消回差恐怕不行,在顺铣和逆铣变换时会打坏刀具.最好还是机械消回差.
5
 楼主| 发表于 2009-5-16 22:39 | 只看该作者
原帖由 rvworks 于 2009-5-16 22:26 发表
伺服有这个功能?不大可能吧,要知道阻力是多方面的,如果误判,岂不等于本来没回差,而驱动以为有回差,从而去弥补这个误差?

在说回你的感到阻力的方法吧,丝杠全程的使用频率并不一致,磨损或者其他原因带来的 ...

谢谢兄弟关注,伺服确实有此功能,我在公司试过的,驱动器设定为扭矩显示,静态上电时用手轻轻扭动电机轴,即可看到扭力的变化。反映速度很快,究竟多快要用示波器量,肉眼无法判断。
另外,我想回差中的阻力只是丝杠本身转动时的阻力,和工作台重量,工件重量都无关,因为在这个过程中,工作台根本就没有发生移动。一旦工作台发生移动,就有会有明显的阻力增加。

[ 本帖最后由 NOMO012000 于 2009-5-16 22:40 编辑 ]
6
发表于 2009-5-16 22:48 | 只看该作者
原帖由 NOMO012000 于 2009-5-16 22:39 发表

谢谢兄弟关注,伺服确实有此功能,我在公司试过的,驱动器设定为扭矩显示,静态上电时用手轻轻扭动电机轴,即可看到扭力的变化。反映速度很快,究竟多快要用示波器量,肉眼无法判断。
另外,我想回差中的阻力只是 ...

好象是失步后的回调力矩.你扭动电机轴的力越大扭矩显示的变化越大.

[ 本帖最后由 lgh_sy 于 2009-5-16 22:50 编辑 ]
7
 楼主| 发表于 2009-5-17 00:01 | 只看该作者
嗯嗯,大致同意LS的。
可能我没说清楚。

我的原来意思是如下图所示:

假定:
螺母和丝杠间的间隙是d=0.05mm
螺距是:2mm/圈
马达和丝杠直连(1:1传动)
马达上的编码器是2500线(转一圈10000脉冲)
因为丝杠本身摩擦导致实际回馈脉冲减少1
工作台(空载)摩擦导致实际回馈脉冲少3
工作台摩擦+铣切时间的阻力导致实际回馈脉冲减少5~10
那么:
在回差中,有:
0.05/2=X/10000  => X=250脉冲
也就是说,马达开始转过的部分,最多有可能会有250个脉冲并没有导致工作台移动。此时驱动器只要克服丝杠本身的摩擦即可,因此驱动器发出了251个脉冲,编码器回馈了250个脉冲
后来,为了推动工作台运动,必须克服更大的摩擦力,因此出现:
驱动器发出了251+3=254个脉冲,实际编码器回馈只有252个脉冲,说明这时,丝杠和螺母刚刚“咬合”。
因此,后面的加工过程中,驱动器要补发250个脉冲的“回差补偿”。

至于磨损不一致导致间隙不同,我倒真的没考虑过。。。。

[ 本帖最后由 NOMO012000 于 2009-5-17 00:11 编辑 ]
8
发表于 2009-5-17 01:33 | 只看该作者
要想彻底消除回差,加光栅尺搞全闭环吧,精度在光栅尺精度上。
   
精密的控制只有用这个方法了。光栅尺有um级别的,也有亚um和nm级别的精度,具体看你的要求了。
9
发表于 2009-5-17 02:38 | 只看该作者
我靠,你们说的这即把详细。。。这即把专业。。。这即把高深
      我代表党中央,代表人民群众最基本利益,代表。。。。
       向尔等致敬。:em15:
10
 楼主| 发表于 2009-5-18 12:17 | 只看该作者
原帖由 Friendz 于 2009-5-17 01:33 发表
要想彻底消除回差,加光栅尺搞全闭环吧,精度在光栅尺精度上。
   
精密的控制只有用这个方法了。光栅尺有um级别的,也有亚um和nm级别的精度,具体看你的要求了。

我觉得精度是不成问题的,问题是响应速度。所有闭环系统的中,最难解决的不是精度问题,因为以现在的测量仪器,最普通卡尺也可以具有比较可靠的精度,0.01mm的精度一般机床也可以了。问题是否能快速响应。也就是误差何时能以最快的速度收敛到很小的范围内。调节不好,很可能出现迟滞,过超调,震荡等严重问题。
举例来说:
用过自动走刀的同学可能有种感觉,自动档不用行程开关,单独靠打开关,很难实现一刀走出去后再精确的回到刚才的位置,即便你盯着刻度盘,这是因为操作不够“眼明手快”,这个“眼明手快”其实就是反映速度,包括看到刻度时间,动手打开关时间,机器实际停止时间,等等。。有经验的老师傅会根据走刀速度估算一个“提前量”使得最后停止位置刚好停在原来刻度位置。
但手摇却比较能准确的找到原来的位置,这是因为你手摇到接近目标值的时候,会有意识的放慢速度,使走刀慢慢“逼近”目标值,这实际上就是也是一个反馈系统,和上面的区别在于手直接控制,对响应速度要求低,大脑有足够的时间算出“提前量”。但在实际应用中,要用好闭环并不容易,这要考虑很多因数,例如系统的迟滞(采样速度,处理速度),刀具的进刀速度,误差信号的放大倍数,等等,不然就无法算出准确的“提前量。”
总之,做闭环不难,要获得较好的性能,很难。


呵呵,有点扯远了。。
回差问题基本上可以归结为一个比较确定的定值补偿,之所以用“比较确定”,是因为这个值也是相对而言的,就如楼上的大骷髅头说的,如果要考虑丝杠磨损情况的话,也是有变化的,再细一点每个螺距也有误差。。。打个不怎么确切比方来说,这些误差对于齿隙间的误差,就是测量系统中常说的“系统误差”和“随机误差”的关系。一个是相对固定的,一个是随机的。
如果固定部分占的比重比较大,可以考虑忽略随机误差。单独对固定部分的误差进行补偿。如果反之,那么补偿就会变得没有意义,甚至适得其反。
不知道我说的对否。

[ 本帖最后由 NOMO012000 于 2009-5-18 13:13 编辑 ]
11
 楼主| 发表于 2009-5-18 13:23 | 只看该作者
上班不误灌水,哈哈。

领导过来了,赶快下线,闪~~~
12
发表于 2009-5-18 18:33 | 只看该作者
太深奥了, 暂时听不明白...:em17:
13
发表于 2009-5-19 20:22 | 只看该作者
数控软件都有软件回差补偿的功能。在转轴电机发生变向时,回差补偿起作用!
14
发表于 2009-5-19 21:33 | 只看该作者
原帖由 14k 于 2009-5-19 20:22 发表
数控软件都有软件回差补偿的功能。在转轴电机发生变向时,回差补偿起作用!


谁用谁知道:em15: 不是想象的那么简单啊
15
发表于 2009-5-19 21:36 | 只看该作者
根本的解决办法还是真闭环吧?(伺服+光栅尺,不是那种电机后面带编码器的)
16
发表于 2010-4-3 14:25 | 只看该作者
顶你.PLC数控系统自动算回差是可行的.但有回差会打刀.
17
发表于 2010-4-11 11:05 | 只看该作者
我是来打酱油的
18
发表于 2010-4-12 12:46 | 只看该作者
铣切削是交变力,有回差会被切削力带着来回荡,消除物理间隙才是正道吧
19
 楼主| 发表于 2010-4-12 14:03 | 只看该作者
原帖由 t2930 于 2010-4-12 12:46 发表
铣切削是交变力,有回差会被切削力带着来回荡,消除物理间隙才是正道吧

小径刀走高速,相对影响小点吧,把塞铁调紧点应该还行。
20
发表于 2010-4-13 12:57 | 只看该作者
塞铁调紧点消除的间隙跟丝杠的间隙不一个方向吧
您需要登录后才可以回帖 登录 | 我要加入

本版积分规则

关闭

【站内推荐】上一条 /1 下一条

快速回复 返回顶部 返回列表